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车间效率计算方法(设备生产效率怎么计算)

时间:2022-07-07 00:00:00 作者: 点击:

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间启动率、性能启动率和合格品率来反映,因此得到如下设备综合效率公式:

车间效率计算方法(设备生产效率怎么计算)(图1)
设备综合效率=时间运行率×性能运行率×合格品率。


在这里,加载时间是指定的运行时间减去每天的停机时间,即加载时间=总工作时间-计划停机时间,而工作时间是加载时间减去那些非计划停机时间,如停机时间、设备刀具调整和更换、夹具停机时间等。


一个


【例1】若总工作时间为8小时,则计划倒班停机时间为20分钟,而停机时间为20分钟,夹具安装时间为20分钟,设备调整时间为20分钟。因此


时间= 480-20 = 460分钟


运行时间= 460-20-20 = 400分钟


时间运行率=速度运行率×净运行率


这里理论加工周期是根据标准加工进给速度计算的,而实际加工周期一般比理论加工周期长。启动时间是实际用于加工的时间设备,即工作时间减去计划停机时间和非计划停机时间,或加载时间减去非计划停机时间。


实际上,使用简化的公式可以得到相同的结果。之所以用速度开工率和净开工率来表示业绩开工率,是因为从计算过程中更容易看出业绩开工率损失的原因。


2


【例2】加工400个零件,理论加工周期为0.5分钟,实际加工周期为0.8分钟。规则


净开工率=0.8×400/400=80%


速度启动率=0.5/0.8=62.5%


业绩开工率=80%×62.5%=50%



【例3】如果还是用上面的例子,如果设备的合格率是98%,那么


设备综合效率(总效率)= 87% × 50 %× 98% = 42.6%


我们把上面的公式和例子归纳成下面的顺序,得到


(a)每天工作时间= 60×8 = 480分钟。


(b)每天的计划停机时间(生产和维护计划、晨会等)。)= =20min。


(c)每日装载时间= A-B = A-B = 460分钟。


(d)每日停机损失= 60分钟(其中停机时间= 20分钟,安装准备= 20分钟,调整= 20分钟)。


(e)每日运行时间= C-D = C-D = 400分钟。


(f)每日生产数量=400件。


(g)产品合格率= 98%。


(h)理论加工周期= 0。5min/件。


㈠实际处理周期= 0。8分钟//件。


(j)实际处理时间=I×F=0。8×400 = 320分钟。


(k)时间起始率= (E/C) × 100% = (400/460) × 100% = 87%。


(l)速度启动率=(h/I)×100% =(0.5/0.8)×100% = 62.5%。


(m)净营业率= (J/E) × 100% = (320/400) × 100% = 80%。


(n)性能启动率= l× m× 100% = 0。625× 0.80× 100% = 50%.


最后:


设备综合效率(总效率)= k×n×g×100% = 0.87×0.50×0.98×100% = 42.6%


日本的全面生产维修制度中,要求企业的设备时间启动率不低于90%,性能启动率不低于95%,产品合格率不低于99%,使设备的综合效率不低于85%。这也是TPM要求的目标。


如前所述,提高设备的综合效率主要靠减少六大损失。



由于材料不同,中英文单词对设备的翻译是不一样的。为方便读者参考,给出了上述计算中出现的各种术语的英文原文。


总工作时间-总可用时间


计划停机时间-计划停机时间


装载时间-装载时间


工作时间-操作时间


停工期-停工期


时间运行率-可用性


性能启动率-性能效率


净运转率-净运转率


运行速率-运行速率


理论周期时间-理论周期时间


实际加工周期-实际周期时间


已处理数量-已处理金额


合格率-优质产品的比率


设备综合效率-设备整体效率(有效性)


设备综合效率(OEE)的计算结果可以作为设备管理水平评估的依据。更重要的是,之所以展开成复积的形式,是为了帮助我们分析影响设备综合效率的因素。我们也可以结合鱼骨分析来分析影响OEE的因素。



再者,我们可以利用PM分析进行更深层次的搜索,找出影响OEE的深层次原因。


如果时间启动率不高(方框包围的部分),说明可能的因素是设备故障。模具更换或调整停机时间过长,检查发现停机时间过长。进一步分析,既不是轴承也不是螺旋桨,而是密封泄漏。为什么会发生密封泄漏?检查结果表明旋风分离器损坏了。


一层一层分析,直到找到解决办法。



要减少六大损失,应注意以下几个问题:


(1)故障和短停机时间是一个障碍。要加强对设备的检查,从小处着手。比如前面提到的日本西尾泵厂,提出了无人(化)管理从无尘开始。


(2)防止设备变质。虫豸虽小,却能破千里之堤,而设备的变质往往是从尘埃开始的。灰尘附着在设备上,产生划痕,容易腐蚀,逐渐松动,然后振动,这是变质的开始。除了常规的紧固螺钉外,还应注意预防性维护。


(3)零失败的对策。是冰山的顶峰,要从小处着手消除故障。比如:


①严格保持设备的原始基本状态(通过清洁、润滑和紧固螺钉)


②遵守操作程序。


③及时根除变质。


④改善设备设计缺陷


⑤提高运维技能。